电动汽车是当前社会发展的主旋律之一，各国都在抢占新能源汽车战略制高点。

鑫德激光作为新时代的新能源pack生产线线智造专家，研发了方壳软包PACK模组自动化产线。

工站1. 人工上料

工序开始由人工上料，电芯由人工从箱体内拿出后放置于皮带线上，通过皮带线传送至桁架台，桁架台由YZ双轴组成，夹爪处带有固定读码器及探针进行电压内阻测试，测试完后判断电芯NG/OK，判断完成后传送至NG/OK通道。

工站2. 人工贴胶

前置OK皮带流下的电芯，由人工取下进行贴胶处理，完成后放倒，放置在上边皮带线，等待堆叠。

工站3. 人工堆叠

贴胶工位完成后的电芯流下，人工取电芯，在线上完成堆叠。

工站4. 人工贴码

由升降台流入线体的第一个工位做为人工模组贴标，以便后续的极性检测，激光焊接，焊后检测的数据记录。

工站5. 模组焊前极性检测

入视觉识别工位后，进行视觉识别拍照，排除因为正负极顺序错误的焊接问题。其优点是，监测准确，数据稳定，检测数据上传至上位机，能够详细监测实时数据。

工站6. 侧板焊接

由堆叠工站处移载过来的成组电芯放入挤压工站，放置侧板。置位挤压工站后，由机械臂进行侧板焊接，焊接完成后挤压工站复位，由机械臂转移至流水线上。

工站7. 极柱焊接

铝排放置完毕后，阻挡气缸放行，模组前行至焊接位置，焊接感应器感应到有待焊接模组，顶升气缸将托盘顶升起来，顶升完成后给予激光焊接机焊接信号，再由视觉设备进行特征捕抓，提高焊接进度，捕抓完成后进行激光焊接。

工站8. 耐压内阻测试

铝排焊接完成后，进入焊后耐压绝缘检测，其原理是把一个高于正常工作的电压加在被测设备的绝缘体上，持续一段规定的时间，加在上面的电压就只会产生很小的漏电流，则绝缘性较好。通过检测可以下料进行后端上市前产品检测。

工站9. FPC焊接

极柱焊接完成后，预留两个工位作为FPC焊接准备工序，改工序根据客户需求进行更改。振镜激光焊接头，焊接速度高效，精度高

工站10. 平衡吊臂下料

焊后目检完成后，流入后端升降台处，由于模组的质量较大，人工下料的日工作强度过于的高，所以采用平衡吊臂抓取下料，下料后升降台下降将托盘送入下层倍速链，送至前端升降台。

鑫德激光专注于新能源锂电池激光焊接设备以及pack自动化流水线！